前 言

本规范是根据中国石材协会的要求，由万峰石材科技股份有限公司会同有关单位共同编制。

本规范是在总结我国树脂型人造石材装饰装修实践经验的基础上，在参考有关资料、广泛征求有关专家和单位的意见的基础上编制而成。在本规范的编制过程中，相关人员进行了大量的调研和验证试验，对主要问题进行了反复讨论并广泛征求了各方意见，与相关标准、规范进行了协调。

本规范的主要内容包括总则、术语、原料、组分、试制、生产。

本规范由中国石材协会归口管理，由中国石材协会人造石专业委员会负责解释。

主编单位：万峰石材科技股份有限公司

参编单位：佛山市高明区新意新石业有限公司、雷帝（中国）建筑材料有限公司、肇庆福田化学工业有限公司、广西利升石业有限公司、佛山慧谷科技股份有限公司、广西万升石业有限公司、福建鹏翔实业有限公司、漳州亚邦化学有限公司、广东丽亨化学复合材料科技股份有限公司、云浮市利机石材有限公司、广东传奇岗石有限公司、永悦科技股份有限公司。

主要起草人：李勇、罗永煊、曾建锋、余桐柏、刘松筠、邱建平、万传、少芳、史益文、方亨、游世军、黎子桦、陈志山。

主要审查人：

目 次

1 总 则 1

2 术 语 2

3 原 料 3

3.1 一般规定 3

3.2 树脂型岗石原料 3

3.3 树脂型石英石原料 8

4 组 分 12

4.1 一般规定 12

4.2 组分的确定原则 12

5 试 制 14

5.1 一般规定 14

5.2 试制规范 14

6 生 产 16

6.1 一般规定 16

6.2 方料法生产工艺流程 16

6.3 压板法生产工艺流程 20

6.4 生产作业环境及废弃物处置 21

附录A 人造石材树脂发热峰的测定 22

本规范用词说明 23

引用标准名录 24

条文说明 25

Contents

1 General provisions 1

2 Tems 2

3 Raw materials 3

3.1 General requirements 3

3.2 Raw materials for resinous agglomerated marble 3

3.3 Raw materials for resinous agglomerated quartz 8

4 Formulation 12

4.1 General requirements 12

4.2 Principles of formulation 12

5 Lab-scale test 14

5.1 General requirements 14

5.2 Specification of test 14

6 Production 16

6.1 General requirements 16

6.2 Production process of block 16

6.3 Production process of slab 20

6.4 Production environment and waste disposal 21

Appendix A Determination of resin exothermic peak 22

Explanation of wording in this specification 23

List of quoted standards 24

Addition:Explanation of provisions 25

1 总 则

1.0.1 为提高我国树脂型人造石材生产技术水平，促进树脂型人造石材生产企业不断提高产品质量，推动树脂型人造石材行业的健康发展，制定了本规范。

1.0.2 本规范适用于采用真空压制成型的树脂型人造石材生产工艺。

1.0.3 树脂型人造石材生产工艺除参照本规范之外，尚应符合国家有关安全生产、劳动保护、消防、卫生和环境保护标准的规定。

2 术 语

2.0.1 人造石材 Agglomerated stone

以块状、粒状和/或粉状的石料为主要骨料，有机和/或无机粘合剂为主要胶粘材料，混合后，在真空条件下经加压震动成型、固化、加工等工序制成的材料，又叫合成石材。

2.0.2 树脂型人造石材 Resinous agglomerated stone

以树脂为粘合剂的人造石材。

2.0.3 树脂 Resin

高分子化合物的俗称。

2.0.4 不饱和聚酯树脂 Unsaturated polyester resin

主链上含有酯键、且分子链上具有不饱和双键的高分子化合物。

2.0.5 岗石 Agglomerated marble

以碳酸盐类石料为主要骨料和填料的人造石材。又称人造大理石或合成大理石。

2.0.6 岗石大骨料 Big aggregate for agglomerated marble

主要成分为碳酸盐矿物的骨料，尺寸大于18mm。

2.0.7 岗石粗骨料 Coarse aggregate for agglomerated marble

主要成分为碳酸盐矿物的骨料，尺寸大于6mm，不大于18mm。

2.0.8 岗石细骨料 Fine aggregate for agglomerated marble

主要成分为碳酸盐矿物的骨料，尺寸不大于6mm。

2.0.9 石英石 Agglomerated quartz

以石英矿石为主要骨料和填料的人造石材。

2.0.10 固化剂（引发剂） Curing agents

引发树脂发生固化反应的化合物。

2.0.11 促进剂 Accelerator

一种能够促进树脂聚合反应和降低固化温度的化合物。

2.0.12 阻聚剂 Polymerization inhibitor

一种阻止或减缓树脂交联反应进程的化合物。

2.0.13 偶联剂 Coupling agent

一种增强树脂与填充料粘结性能的化合物。

2.0.14 吸油率 Oil absorption rate

树脂与石粉混合后,树脂能将全部粉料包裹粘在一起时，单位质量的石粉的树脂用量，是吸油率。

2.0.15 料态 State of mixture

树脂与石粉混合搅拌后的状态。

3 原 料

3.1 一般规定

3.1.1 树脂型人造石材（以下简称“人造石材”）生产原料的选择，应遵循资源综合利用的原则，优先使用天然石材开采、加工、使用过程中产生的边角料或废弃料，以及生产和使用人造石材过程中的固体废弃物。

3.1.2 人造石材的原料应符合绿色、环保、健康的要求，所有原料应符合《建筑材料放射性核素限量》GB 6566-2010中放射性A类要求，甲醛、苯、甲苯、二甲苯释放和铅、汞、镉、砷、六价铬溶出应符合国家相关要求。

3.1.3 人造石材的原料宜选择方便获取的材料，并且符合近取材的原则。

3.1.4 人造石材生产厂家应制定原材料质量控制规程，对原材料宜按照《化工产品采样总则》GB/T 6678和《计数抽样检验程序》GB/T 2828的规定进行抽样检验，按规程进行接收、让步接收或退货处理。

3.2 树脂型岗石原料

3.1.1 树脂型岗石（以下简称岗石）所用石料应符合下列规定：

1 可根据岗石外观和性能要求，采用大骨料、粗骨料、细骨料和粉料。

2 岗石用石料，主要由以下原料经粉碎而成：

1) 方解石、白云岩等碳酸钙、碳酸镁质矿物；

2) 天然大理石矿山开采中产生的碎石边角料；

3) 大理石产品生产与应用过程中的干态回收料。

3 岗石大骨料和粗骨料应符合下列规定：

1) 宜根据板面需要，直接采用指定颜色和花纹的天然石料破碎指定尺寸；

2) 岗石大骨料和粗骨料应符合表3.2.1-1的规定。

表3.2.1-1 岗石大骨料和粗骨料的要求

项目

技术要求

试验方法

外观

与标准板的花色风格基本一致，石块之间颜色基本一致，风化石块、异色石块较少，无泥砂、塑料、木材等杂质杂料

目测

尺寸

岗石大骨料的石块尺寸应符合板面的设计要求

目测

打板颜色

与供需双方确定的标准板底色及花色风格基本一致

按本规范第5章的流程试制小板后对比颜色

打板强度

细骨料≥16MPa；

粗骨料≥12MPa；

大骨料打板强度应符合供需双方的约定

按本规范第5章的流程试制小板后，按JC/T 908标准测试强度

可抛光性

石块抛光后光泽度应符合供需双方的约定

GB/T 13891

4 岗石细骨料应符合表3.2.1-2的规定。

表3.2.1-2 岗石细骨料的要求

项目

技术要求

试验方法

外观

无杂色颗粒，不同批次外观颜色基本一致

目测

粒度

0.833mm

3.327mm方孔筛筛余=0；

2.262mm方孔筛筛余≤5.0%；

0.351mm方孔筛筛下≤30.0%；

0.246mm方孔筛筛下≤5.0%

采用泰勒标准筛，按GB/T 14684试验

0.351mm

2.262mm方孔筛筛余=0；

1.651mm方孔筛筛余≤5.0%；

0.246mm方孔筛筛下≤30.0%；

0.175mm方孔筛筛下≤5.0%

0.246mm

1.651mm方孔筛筛余=0；

0.833mm方孔筛筛余≤5.0%；

0.175mm方孔筛筛下≤30.0%；

0.147mm方孔筛筛下≤5.0%

0.175mm

0.833mm方孔筛筛余=0；

0.351mm方孔筛筛余≤5.0%；

0.147mm方孔筛筛下≤30.0%；

0.104mm方孔筛筛下≤5.0%

0.147mm

0.351mm方孔筛筛余=0；

0.246mm方孔筛筛余≤5.0%；

0.104mm方孔筛筛下≤30.0%；

0.074mm方孔筛筛下≤5.0%

其他粒度

由人造石材生产厂家与石料供应商协商确定

水分（%）

≤0.2

烘干法

打板颜色

ΔE*ab≤2.0

以供需双方共同确定的样板为标准板，来样按本规范第5章的流程试制小板后，按GB 11942测量色差

5 岗石用粉料应符合表3.2.1-3的规定。

表3.2.1-3 岗石用粉料的要求

项目

技术要求

试验方法

外观

颜色纯正，无杂色颗粒。不同批次外观颜色基本一致

目测

白度

指定值

±2

GB/T 5950

粒度

D50（μm）

指定值

±3

GB/T 19077.1

D90（μm）

±6

水分（%）

≤0.2

烘干法

打板颜色

ΔE*ab≤2.0

以供需双方共同确定的样板为标准板，来样按本规范第5章的流程试制小板后，按GB 11942测量色差

吸油率（%）

≤20

GB/T 19281

注：指定值是由粉料生产厂家和人造石材生产厂家约定的标准值。

6 其他骨料或粉料应符合下列规定：

1) 可根据板面需要，适当使用上述主材以外的骨料或粉料；

2) 其他骨料或粉料的使用以不影响加工性能和成品的物理化学性能为宜；

3) 其他骨料或粉料包括氢氧化铝粉、碎玻璃、碎镜片等。氢氧化铝粉应符合表3.2.1-4的规定；碎玻璃、碎镜片应符合表3.2.1-5的规定。

表3.2.1-4 氢氧化铝粉的要求

项目

技术要求

试验方法

外观

白色粉末状，无杂色颗粒。不同批次外观颜色基本一致

目测

水分（%）

≤0.2

烘干法

打板颜色

ΔE*ab≤2.0

以供需双方共同确定的样板为标准板，来样按本规范第5章的流程试制小板后，按GB 11942测量色差

粒度

D50（μm）

指定值

±3

GB/T 19077

D90（μm）

±5

Al2O3含量（%）

64~67

GB/T 4734

注：指定值是由氢氧化铝生产厂家和人造石材生产厂家约定的标准值。

表3.2.1-5 碎玻璃、碎镜片的要求

项目

技术要求

试验方法

外观

无色玻璃

无色透明，无杂色颗粒，无胶皮、纸皮、塑料、树皮、泥沙等异物，不同批次之间颜色、透明度基本一致，表面不允许有明显裂纹

目测

碎镜片

正面透明，背面白色或灰色，无杂色颗粒，无胶皮、纸皮、塑料、树皮、泥沙等异物，不同批次之间颜色、透明度基本一致，表面不允许有明显裂纹

有色玻璃

颜色与样板上的颗粒颜色一致，无杂色颗粒，无胶皮、纸皮、塑料、树皮、泥沙等异物，不同批次之间颜色、透明度基本一致，表面不允许有明显裂纹

粒度

玻璃颗粒尺寸应符合板面的设计要求

目测

3.1.2 岗石用不饱和聚酯树脂应符合表3.2.2的规定。

表3.2.2 岗石用不饱和聚酯树脂的要求

项目

技术要求

试验方法

外观质量

颜色与供需双方约定的标准样品基本一致；无杂物、液体分层等异状

GB/T 8237

酸值（mg/KOH）

指定值

±3.0

GB/T 2895

固含量（%）

±2.0

GB/T 7193

25℃时粘度（mPa.s）

±20%

GB/T 7193

凝胶和固化时间（s）

±30%

GB/T 7193

巴氏硬度

25~50

GB/T 3854

发热峰（℃）

170~220

附录A

热变形温度（℃）

＞45

GB/T 1634

比重

1.0~1.2

GB/T 15223

弯曲强度（MPa）

≥80

GB/T 2567

弯曲弹性模量（MPa）

≥2500

GB/T 2567

拉伸强度 （MPa）

≥45

GB/T 2567

拉伸弹性模量（MPa）

≥2200

GB/T 2567

断裂伸长率（%）

≥3

GB/T 2567

冲击韧性（KJ/m2）

≥7

GB/T 2567

耐候性

ΔE*ab≤2.0

固化后的树脂样块，按GB/T 16422.2试验24h后，按GB 11942测量色差

注1：指定值是由树脂生产厂家和人造石材生产厂家约定的标准值。

注2：特殊用途的树脂各项技术要求由供需双方协商确定。

3.1.3 岗石用固化剂应符合表3.2.3的规定。

表3.2.3 岗石用固化剂的要求

项目

技术要求

试验方法

外观

溶液无色透明，无气泡连续冒出

目测

混溶性

与体系的混溶性

无浑浊现象

在树脂中加入2%的固化剂，搅拌1分钟后目测

与水的混溶性

不相溶，完全分层

与水以1：1（W）的比例混合搅拌均匀后，静置5分钟，目测

与苯乙烯的混溶性

相溶，不分层

与苯乙烯以1：1（W）的比例混合搅拌均匀后，静置5分钟，目测

闪点（℃）

65~104

GB/T 267

含水量（%）

≤5

GB/T 6283

过氧化物有效氧含量（%）

9.0~11.5

GB/T 32102中规定的碘化钾-室温检测方法

pH值

5.0~6.5

pH试纸

结晶性

无结晶体析出

在-20℃下静置24h后目测

3.1.4 岗石用促进剂应符合表3.2.4的规定。

表3.2.4 岗石用促进剂的要求

项目

技术要求

试验方法

外观质量

紫色液体，与留样颜色基本一致

目测

钴含量

≥0.70

GB/T 23367.1

3.1.5 颜料应符合下列规定：

1 色粉应符合表3.2.5-1的规定；

表3.2.5-1 色粉的要求

项目

技术要求

试验方法

外观

与标准样品对比外观颜色一致

目测

粒度

D50（μm）

指定值

±3

GB/T 19077

D90（μm）

±5

水分（%）

≤0.2

烘干法

对树脂凝胶时间的影响

与标准样对比±20%

GB/T 7193

对树脂发热峰的影响

与标准样对比±5%

附录A

打板颜色

ΔE*ab≤2.0

以供需双方共同确定的样板为标准板，来样按指定组分、加入规定量的色粉，按本规范第5章的流程试制小板后，按GB 11942测量色差

耐候性

ΔE*ab≤2.0

按本规范第5章的流程试制小板，按GB/T 16422.2试验24h后，按GB 11942测量色差

注：指定值是由颜料生产厂家和人造石材生产厂家约定的标准值。

2 色浆应符合表3.2.5-2的规定；

表3.2.5-2 色浆的要求

项目

技术要求

试验方法

外观

与标准样品对比外观颜色一致

目测

比重

指定值

±0.1

GB/T 15223

与无水乙醇的互溶性

无明显分层。

与无水乙醇按规定的比例互溶，静置3小时后观察

打板颜色

ΔE*ab≤2.0

以供需双方共同确定的样板为标准板，来样按指定组分、加入规定量的色浆，按本规范第5章的流程试制小板后，按GB 11942测量色差

耐候性

ΔE*ab≤2.0

按本规范第5章的流程试制小板，按GB/T 16422.2试验24h后，按GB 11942测量色差

注：指定值是由颜料生产厂家和人造石材生产厂家约定的标准值。

3 钛白粉应符合表3.2.5-3的规定。

表3.2.5-3 钛白粉的要求

项目

技术要求

试验方法

外观

与标准样品对比外观颜色一致

目测

水分（%）

≤0.4

烘干法

粒度

D50（μm）

指定值

±3

GB/T 19077

D90（μm）

±5

TiO2含量（%）

93~97

GB/T 1706

打板颜色

ΔE*ab≤2.0

以供需双方共同确定的样板为标准板，来样按指定组分、加入规定量的色粉，按本规范第5章的流程试制小板后，按GB 11942测量色差

耐候性

ΔE*ab≤2.0

按本规范第5章的流程试制小板，按GB/T 16422.2试验24h后，按GB 11942测量色差

注：指定值是由钛白粉生产厂家和人造石材生产厂家约定的标准值。

3.3 树脂型石英石原料

3.3.1 树脂型石英石（以下简称“石英石”）石料应符合下列规定：

1 石英石用石料可采用石英砂、硅砂、花岗岩或废瓷砖磨成的粒料或粉料；

2 石英石用石料应经过酸洗处理；

3 不得使用碳酸盐类矿物作为石英石原料；

4 石英砂应符合表3.3.1-1的规定；

表3.3.1-1 石英砂的要求

项目

技术要求

试验方法

外观

纯色，无杂色颗粒。不同批次外观颜色基本一致

目测

粒度

2.262mm-4.699mm

4.699mm方孔筛筛余≤2.0%；

2.262mm方孔筛筛下≤30.0%；

1.651mm方孔筛筛下≤5.0%。

采用泰勒标准筛，按GB/T 14684试验

0.991mm-2.262mm

2.262mm方孔筛筛余≤2.0%；

0.991mm方孔筛筛下≤30.0%；

0.833mm方孔筛筛下≤5.0%。

0.589mm-0.991mm

0.991mm方孔筛筛余≤2.0%；

0.589mm方孔筛筛下≤30.0%；

0.351mm方孔筛筛下≤5.0%。

0.351mm-0.589mm

0.589mm方孔筛筛余≤2.0%；

0.351mm方孔筛筛下≤30.0%；

0.246mm方孔筛筛下≤5.0%。

0.208mm-0.351mm

0.351mm方孔筛筛余≤2.0%；

0.208mm方孔筛筛下≤30.0%；

0.124mm方孔筛筛下≤5.0%。

0.124mm-0.208mm

0.208mm方孔筛筛余≤2.0%；

0.124mm方孔筛下≤30.0%；

0.088mm方孔筛筛筛下≤5.0%。

其他粒度

由人造石材生产厂家与石料供应商协商确定

水分（%）

≤0.2

烘干法

打板颜色

ΔE*ab≤2.0；通透性符合要求

以供需双方共同确定的样板为标准板，按本规范第5章的流程试制小板后，按GB 11942测量色差

耐酸度（%）

≥99%

GB/T 8488

5 花岗岩碎料应符合表3.3.1-2的规定；

表3.3.1-2 花岗岩碎料的要求

项目

技术要求

试验方法

外观

应符合产品板面花色要求

目测

粒度

2.262mm-4.699mm

4.699mm方孔筛筛余≤2.0%；

2.262mm方孔筛筛下≤30.0%；

1.651mm方孔筛筛下≤5.0%。

采用泰勒标准筛，按GB/T 14684试验

0.991mm-2.262mm

2.262mm方孔筛筛余≤2.0%；

0.991mm方孔筛筛下≤30.0%；

0.833mm方孔筛筛下≤5.0%。

0.589mm-0.991mm

0.991mm方孔筛筛余≤2.0%；

0.589mm方孔筛筛下≤30.0%；

0.351mm方孔筛筛下≤5.0%。

0.351mm-0.589mm

0.589mm方孔筛筛余≤2.0%；

0.351mm方孔筛筛下≤30.0%；

0.246mm方孔筛筛下≤5.0%。

0.208mm-0.351mm

0.351mm方孔筛筛余≤2.0%；

0.208mm方孔筛筛下≤30.0%；

0.124mm方孔筛筛下≤5.0%。

0.124mm-0.208mm

0.208mm方孔筛筛余≤2.0%；

0.124mm方孔筛下≤30.0%；

0.088mm方孔筛筛筛下≤5.0%。

其他粒度

由人造石材生产厂家与石料供应商协商确定

水分（%）

≤0.2

烘干法

打板颜色

与标准板对比基本一致

按本规范第5章的流程试制小板后目测颜色

耐酸度（%）

≥99%

GB/T 8488

6 石英粉应符合表3.3.1-3的规定；

表3.3.1-3 石英粉的要求

项目

技术要求

试验方法

外观

白色粉状，无黑色、黄色等杂色颗粒。不同批次外观颜色基本一致

目测

白度

指定值

±2

GB/T 5950

粒度

D50（μm）

指定值

±3

GB/T 19077

D90（μm）

±5

水分（%）

≤0.2

烘干法

打板颜色

ΔE*ab≤2.0；通透性符合要求

以供需双方共同确定的样板为标准板，来样按本规范第5章的流程试制小板后，按GB 11942测量色差

吸油率（%）

≤20，超细石英粉的吸油率可根据供需双方的约定

GB/T 19281

耐酸度（%）

≥99%

GB/T 8488

注：指定值是由石英粉生产厂家和人造石材生产厂家约定的标准值，一种牌号的石英粉只允许有一个指定值。

7 其他骨料或粉料主要包括碎玻璃、碎镜片等硬度较高且能增加装饰效果的材料。碎玻璃、碎镜片应符合表3.2.1-5的的规定。

3.3.2 石英石用不饱和聚酯树脂应符合表3.3.2的规定。

表3.3.2 石英石用不饱和聚酯树脂的要求

项目

技术要求

试验方法

外观质量

颜色与供需双方约定的标准样品基本一致；无杂物、液体分层等异状

GB/T 8237

酸值（mg/KOH）

指定值

±3.0

GB/T 2895

固含量（%）

±2.0

GB/T 7193

25℃时粘度（mPa.s）

±20%

GB/T 7193

凝胶和固化时间（s）

±30%

GB/T 7193

巴氏硬度

35~50

GB/T 3854

发热峰（℃）

190~240

附录A

热变形温度（℃）

＞50

GB/T 1634

比重

1.0~1.2

GB/T 15223

弯曲强度（MPa）

≥85

GB/T 2567

弯曲弹性模量（MPa）

≥3000

GB/T 2567

拉伸强度 （MPa）

≥50

GB/T 2567

拉伸弹性模量（MPa）

≥2800

GB/T 2567

断裂伸长率（%）

≥2.5

GB/T 2567

冲击韧性（KJ/m2）

≥7

GB/T 2567

耐候性

ΔE*ab≤2.0

固化后的树脂样块，按GB/T 16422.2试验24h后，按GB 11942测量色差

注1：指定值是由树脂生产厂家和人造石材生产厂家约定的标准值。

注2：特殊用途的树脂各项技术要求由供需双方协商确定。

3.3.3 石英石用中温固化剂应符合表3.3.3的规定。

表3.3.3 石英石用中温固化剂的要求

项目

技术要求

试验方法

外观

溶液无色透明，无气泡连续冒出

目测

混溶性

与体系的混溶性

允许有丝状现象，不允许有浑浊

在树脂中加入2%的固化剂，搅拌1分钟后目测

与水的混溶性

不相溶，完全分层

与水以1：1（W）的比例混合搅拌均匀后，静置5分钟，目测

与苯乙烯的混溶性

相溶，不分层

与苯乙烯以1：1（W）的比例混合搅拌均匀后，静置5分钟，目测

含水量（%）

≤0.5

GB/T 6283

过氧化物有效氧含量（%）

7.0~9.0

GB/T 32102中规定的碘化钾-氯化铜催化试验方法

pH值

5.0~6.5

pH试纸

3.3.4 石英石用偶联剂应符合表3.3.4的规定。

表3.3.4 石英石用偶联剂的要求

项目

技术要求

试验方法

外观质量

无色透明液体

目测

纯度（%）

指定值±2.0

GB/T 9722

弯曲强度

按指定组分、加入树脂用量2%的偶联剂打板，弯曲强度≥35MPa

JG/T 463中规定的弯曲强度试验方法

3.3.5 石英石用颜料应符合本规范3.2.5条的规定。

4 组 分

4.1 一般规定

4.1.1 组分表应包括下列内容：

1 各原料的规格和用量；

2 投料顺序；

3 指定各原料的产地和生产厂家。

4.1.2 不同地域、不同厂家、不同花色、不同气候条件下的工艺配方各不相同，人造石材生产厂家应在保证质量的前提下，制定符合自身生产条件的工艺配方。

4.1.3 调配组分配方时宜保持试制工艺和条件不变。

4.1.4 产品颜色的配制宜采用在纯色原料的基础上添加它色料、色浆调配的方法进行。

4.1.5 颜色配制的基本原则宜采用三基色原则。

4.2 组分的确定原则

4.2.1 石料和石粉的选择应符合下列规定：

1 岗石用石料的选择应符合下列规定：

1) 大骨料宜根据标准板的花色选择相同颜色、纹理的天然石块状料，破碎成指定尺寸后使用；

2) 细骨料和粉料宜选择纯色（纯白、纯黑等）石料，以红、黄、黑等颜料调配出指定的颜色；

3) 选取符合板面要求的岗石用石料后，还应检测各项性能，其各项指标应符合本规范3.2.1条的相关规定。

2 石英石用石料的选择应符合下列规定：

1) 石英砂和石英粉宜选用纯白石料，以红、黄、黑等颜料调配出指定的颜色；

2) 普通石英石产品，宜根据环保和成本的要求，选择白度、透度一般的石英砂或石英粉；或根据指定板面的花色选择花岗岩回收碎料或玻璃料；

3) 白度较高的板面，宜选择白度高的石英砂或石英粉；

4) 对板面立体质感要求较高的产品，宜选用透明度较高的未风化石英矿物；

5) 选取符合板面要求的石英石用石料后，还应检测各项性能，其各项指标应符合本规范3.3.1条的相关规定。

4.2.2 石料和石粉用量的确定应符合下列规定：

1 根据板面花色效果和质感、细腻度的要求，确定石料的粒径和用量；

2 根据堆积密度的原则，确定各种粒径的石料和石粉的用量比例。

4.2.3 树脂用量的确定应符合下列规定：

1 在配方中，在满足成品的各项物理化学性能、确保形成设计花色所需的料态的前提下，树脂的用量越低越好；

2 在实验室中，用简易搅拌器将原料混合，再以小型真空振动压板机压制密实。记录树脂用量。然后按照大规模生产比实验室试制树脂用量降低5%~10%的原则，通过试产终确定树脂用量。

4.2.4 固化剂、促进剂用量的确定应符合下列规定：

1 方料法生产工艺固化剂、促进剂用量的确定应符合下列规定：

1) 固定固化剂和促进剂的用量比例（以占树脂用量的百分比表示），以凝胶和固化时间满足生产的可操作时间、且方料不炸裂、达到规定的固化时间后外观质量及各项性能指标符合标准为宜；

2) 应随着环境温度的变化相应调整固化剂和促进剂的用量，宜建立温度与固化剂、促进剂用量的对照表，按照表中的规定确定每次生产的固化剂和促进剂用量。

2 压板法生产，在树脂牌号不变的情况下，可固定固化剂的用量比例（以占树脂用量的百分比表示），固化剂的用量以以凝胶和固化时间满足生产的可操作时间、固化后外观质量及各项性能指标符合标准为宜。

3 当骨料、粉料或颜料中含加速树脂凝胶、固化的物质时，应相应降低固化剂的用量比例；当骨料、粉料或颜料中含有减缓树脂凝胶、固化的物质时，应相应提高固化剂的用量比例。固化剂用量的调整幅度，以方料凝胶和固化时间基本不变、完全固化后性能指标基本不变为宜。

4.2.5 偶联剂的确定应符合下列规定：

1 含有石英砂的组分中，宜加入相应比例的偶联剂；

2 偶联剂的用量比例，以成品板材弯曲强度达到设定值的小用量为宜。

4.2.6 颜料用量的确定应符合下列规定：

1 在实验室中，用简易搅拌器将原料混合，再以小型真空振动压板机压制密实，然后与标准板比对和不断调整颜料用量，终将颜色为接近标准板的颜料用量确定为工艺配方的基准颜料用量；

2 由于每批颜料的色度可能存在波动，因此每批次的生产前，都应在实验室中进行试制，对该批次的颜料用量进行微调，确定该批次生产的精确颜料用量。

4.2.7 依据上述原